ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
سنگ‌آهن دانه بندی شده یکی از انواع سنگ‌آهن است که به دلیل خاصیت احیا پذیری کم در سال‌های اخیر استفاده از آن کاهش یافته است. *** کلوخه. متداول‌ترین روش استفاده از سنگ‌آهن، به حالت کلوخه است.
آشنایی با شرکت سنگ آهن مرکزی ایران- بافق. آهن به عنوان فراوانترین عنصر لایه خارجی پوسته زمین در طبیعت بیشتر به صورت اکسید و سولفور دیده می شود. در حال حاضر سالیانه بیش از دو میلیارد تن سنگ آهن از معادن دنیا استخراج و در ...
کاربرد های سنگ آهن. استفاده اولیه از سنگ آهن (۹۸%) ساخت فولاد است. ۲٪ باقیمانده در برنامه های مختلف دیگر استفاده می شود. مانند: پودر آهن – برای انواع خاصی از فولادها، آهنرباها، قطعات خودرو و ...
انتشار CO2 در فرایند تولید آهن خام، ارتباط مستقیمی باحالت کلی اکسایش (Fe2+/Fe3+) آهن موجود در سنگ معدن دارد. از طرفی، حالت اکسایش میزان عامل احیاء کننده (زغال‌سنگ) در تولید آهن خام را تعیین می‌کند و ...
سنگ آهن چیست ؟. سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد است و 98 درصد استخراج این ماده در سطح جهان، به منظور تولید فولاد استفاده می شود. این عنصر که به راحتی اکسیده می شود، چندان محکم نیست و آلیاژ آن ...
با رشد و گسترش فولادسازی در سراسر جهان، نیاز به منبع و معادن برای استخراج آهن افزایش خواهد یافت. صرف‌نظر از مسیر تولید فولاد، برای ساخت انواع آهن آلات، روش احیای مستقیم سنگ آهن نیز قبل از مرحلۀ تولید فولاد وجود دارد.
قیمت سنگ آهن. قیمت سنگ آهن به عوامل مختلفی بستگی دارد از آن جمله می توان به نوع محصول، میزان عرضه و تقاضا در بازار، قیمت جهانی محصول و قیمت ارز اشاره نمود. شما عزیزان می توانید برای استعلام ...
از آنجا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله های سنگ آهن بار می شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...
عمدتاً آلیاژ آهن به همراه کربن در ساخت فولاد استفاده می‌شود و حدود 0/003 تا 8 درصد کربن به این عنصر اضافه می‌شود. باتوجه به درصد کربن افزودنی، آهن به سه دستۀ فولاد کم کربن، فولاد با کربن متوسط و ...
انواع سنگ‌آهن از نظر ترکیب شیمیایی در صنعت فولاد. کانه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌های سنگ‌آهن غالباً به دو گونه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ی هماتیت و مگنتیت وجود دارند که درصد آهن آنها به ترتیب ۷۰ و ۷۲ درصد است.
در این مرحله از تولید کنسانتره سنگ آهن، سنگ آهن‌هایی که ابعادی کمتر از ۳۰ میلی‌متر دارند جهت خردایش بیشتر، این مرحله را پشت سر می‌گذارند. مرحله آسیاب کردن به صورت تر و با استفاده از آسیاب ...
ر) از روش‌های لرزه‌نگاری (Seismic) معمولا جهت اکتشاف منابع نفت و گاز استفاده می‌شده ولی جدیدا از این‌گونه روش‌ها جهت اکتشاف ذخایر فلزی واقع در اعماق بیش از 500 متری زمین نیز استفاده می‌شود. با ...
یکی از مواد اولیه مهم برای تولید محصولات فولادی، سنگ آهن است. در تعریف آن می‌توان گفت به سنگی که میزان آهن آن بیش از 20 درصد باشد، سنگ آهن گفته می‌شود و از کاربردی‌ترین و مهم‌ترین مواد معدنی موجود است.
حمل و نقل: کنسانتره سنگ آهن پس از بهره‌برداری، معمولاً برای صادرات به کارخانه فرآوری یا بندری منتقل می‌شود. روش های حمل و نقل بسته به محل معدن و مقصد سنگ آهن می تواند شامل کامیون، قطار یا کشتی ...
فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
سنگ آهن با عیار متوسط: در این دسته از عیار معمولاً سنگ آهنی با محتوای 58 الی 60 درصد از آهن داریم. ممکن است برای حذف ناخالصی سنگ آهن‌های عیار متوسط نیاز باشد تا قبل از استفاده در فرایندهای ...
استخراج عناصر نادر خاکی از کانسارهای آهن ایران مرکزی برای اولین بار در کشور توسط گروه دانش بنیان مرجع فولاد و متالورژی ایران (آی اس ام ) با همکاری دو دانشگاه فردوسی مشهد و سیستان و بلوچستان ...
عیار آهن کل در باطله حدود 10 درصد اندازه‌گیری شد که 5/8 درصد از آن در قالب کانی مگنتیت (با درجه آزادی کمتر از 40 درصد) شناسایی شد. مقدار d80 نمونه 7 میلی‌متر و اندیس باند (Kwh/ton) 84/11 اندازه‌گیری شد.
ابتدا، حفاری اکتشافی برای ارزیابی اندازه، مکان و کیفیت ذخایر سنگ‌آهن انجام می‌شود. در مرحله بعد، تجهیزات سنگ‌آهن را استخراج می‌کنند. پس از آن خرد کردن، غربالگری و تغلیظ سنگ معدن برای ...
سنگ‌شکن ضربه‌ای یکی از انواع دستگاه‌های مورد استفاده در صنایع معدنی، ساختمانی و تولید مصالح ساختمانی است. این دستگاه برای خرد کردن مواد سخت و حجیم به کمترین اندازه‌ی ممکن و همچنین شکستن ...
در بسیاری از موارد، کاهش با استفاده از کک (یک نوع جامد زغال سنگ) و سنگ آهک (CaCO3) در یک کوره صهیونی انجام می شود. این فرآیند منجر به تبدیل اکسیدهای آهن به آهن مایع یا ذوب شده می شود.
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
فرآوری سنگ آهن با استفاده از فناوری‌های نوین توانسته است بهبودهای قابل توجهی در بهره‌وری و کیفیت تولید ایجاد کند. 1. فناوری اکتشاف و استخراج: پیشرفت‌های حوزه سنگ‌شناسی مهندسی، به کاهش ...
با افتتاح و بهرداری خط گندله سازی با ظرفیت 5 میلیون تن در بهمن ماه سال 99، بهره برداری از این کارخانه که ارزش افزوده 36 درصدی نسبت به کنسانتره سنگ آهن بوجود می آورد. در واقع گندله گلوله های تولید ...
گندله ازجمله مواد اولیه مورداستفاده در تولید مقاطع فولادی است که با استفاده از پودر به‌دست‌آمده در طی فرایند استخراج و یا سنگ‌آهن خردشده، ساخته می‌شود. سنگ‌آهن پس از خرد شدن، به‌صورت ...
از این خاصیت می توان در انتخابی تر کردن فرآیند و افزایش بازیابی آهن در معادن بهره جست. دراین تحقیق با استفاده از سیستم نوین جدایش مغناطیسی به بررسی کارآیی جدایش آن پرداخته و در نهایت نشان داده ...
معاون پشتیبانی و ساخت ذوب آهن اصفهان، از بهره برداری پروژه فرآوری سنگ آهن این شرکت همزمان با اعیاد شعبانیه با اعتباری بالغ بر ۶ هزار میلیون ریال خبر داد. به نقل از ذوب آهن اصفهان تجارت‌نیوز ...
آهن اسفنجی یک ماده خام فلزی است که با حذف اکسیژن متصل به ترکیب شیمیایی (کاهش) از گلوله‌های اکسید آهن به فرم گلوله سنگ آهن و کلوخه سنگ آهن ساخته می‌شود. تولید این محصول غالباً بر اساس دو روش پایه گازی و پایه زغال‌سنگ ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
از زغال سنگ کک بدست می اید و در اثر تقطیر با سلول های مخصوص کک سازی در دمای ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد تهیه می شود. نقش کک در فرآیند تولید آهن و فولاد: احیاء کردن سنگ آهن. تأمین کننده حرارت. ذوب ...
سنگ آهن را نمی‌توان به طور مستقیم استفاده کرد و لازم است ابتدا مواد با ارزش (ماده معدنی) را ازمواد بی‌ارزش (باطله) جدا کرد که به این عمل فرآوری می‌گویند. متداول‌ترین روش فرآوری سنگ آهن شامل شش مرحله غربالگری، خردایش، آسیاب کردن، جدایش ثقلی و جدایش مغناطیسی است. 1. غربالگری: در اولین مرحله از فرآوری سنگ آهن، قبل از ریختن مواد در سنگ‌شکن، قطعات کوچ...
در این مطالعه به بررسی بازیابی آهن از باطله کارخانه فرآوری سنگ آهن دانهبندی بالستان )شهرستان ارومیه ( با اهداف بهره وری اقتصادی و رفع چالشهای محیط زیستی پرداخته شده است. با نمونه گیری از ...
سنگ آهن پس از استخراج در چندین مرحله که شامل خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شست و شو است، آماده ی فرآوری و واردسازی به کوره می شود. در نهایت با استفاده از روش فلوتاسیون یا بهره‌گیری از جدا ...
